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熔铸生产线

公司拥有国内先进水平的熔铸生产线5条,采用在线添加铝-钛-硼丝在线细化,并使用在线除气和多级泡沫陶瓷过滤板净化装置,与传统熔铸设备相比优点如下:
1.气耗70-80kg/t.Al
2.烧损1.0-.5%
3.生产效益提高1倍,采用叉车加料、机械除渣等,有效降低劳动强度。
4.炉内温差小于或等于±5℃。
5.采用英国引进的直读光谱仪,严格按照AA标准、ALCOA标准、ALCAN标准或客户指定的化学成份标准,以保证铝棒熔铸产品均质及成晶状况良好确保合金成分的合理配比,原材料选用国内外优质A00铝锭,分别来自国内五大铝厂。目前熔铸车间能生产6061、6063、6005、6082、3003等各种合金牌号,满足客户合金种类需求,可以生产的铸锭规格有Φ254、Φ150、Φ120、Φ105、Φ90等。



模具设计及加工

公司拥有从模具设计、模具制造、模具热处理等一系列完整的模具制造生产线,为了提高模具的加工质量和制造水平,公司从台湾引进了2台数控加工中心及1台慢走丝、真空热处理炉等。公司所使用的挤压模具采用国内外优质特殊模具钢精心设计,工艺先进,生产设备完善,加工方法精湛。为满足客户的多系列要求,从模具设计、开发到制造均已实现电脑化管理,在设计上采用CAD/CAM 模具开发系统,可满足客户的高难度、高精度的多种要求。
一般来说,模具加工工艺流程图如下:
下料›粗车›划线›铣削›热处理›磨削线切割›电火花加工›钳工精修›验收。
根据模具尺寸的大小,以及型材截面的复杂程度,决定模具加工的易难,最大模具直径做到555mm。一般情况下,公司平面模的生产周期为5至10天;分流模为7至15天。

挤压生产线

公司拥有3600T,1500T,1000T、800T等挤压生产线8条,配备了良好的冷却系统以满足铝型材不同状态下的力学性能要求。对于淬火敏感性高或者断面尺寸大而不能实现挤压机在线淬火的型、棒、管材,公司还配备了专用的离线立式固溶淬火炉进行固溶淬火,还可进行拉拔等后工序的生产,目前,产品涵盖各个种大小的断面(最大420mm)和T4、T5、T6、T66等热处理状态,能满足客户个性化的要求。
挤压机配套铝棒加热炉全部采用长棒加热剪装置,显著提高了成品率。同时,公司配备了4台时效炉,最长可时效14.5米长型材,处理能力大大增强,显著减少型材停放时间,加快了周期生产速度。

表面处理生产线

公司拥有阳极氧化着色9条,最长可处理13米、电泳涂漆生产线2条,可处理13米型材。
公司成套从瑞士引进粉末喷涂生产线1条、法国引进氟碳生产线1条、木纹生产线1条。粉末换色时间短,粉回收率高,涂层均匀;无流挂现象;在工件的尖端和粗糙的表面能形成连续的、平滑的涂膜。固化炉温差小于或等于±2 .5℃,可处理最长达13米的型材,选用优质原材料和严格的工艺控制,使喷涂产品保持色泽一致,膜厚均匀,色彩丰富,为设计师提供一个广阔的设计空间。
公司使用的热固性树脂粉末购自世界名牌AKZONOBEL粉末涂料公司,生产粉末的原料全部由国外进口,并由厂家提供相应耐候年限的“保证书”,铝型材粉末喷涂层的附着力、耐候性、耐剥落能力、抗紫外线较强,一般铝型材表面处理无法比拟。


深加工生产线

公司拥有完整的深加工生产线,可按照客户要求进行锯切、钻孔、铣削、焊接、折弯等铝型材精加工处理,对表面进行拉丝、抛光等处理。
我公司现有设备包括:锯床类(液压单头锯、数显单头锯、45度角数显锯、全自动万向锯等);铣床类(Botter数控加工中心、PRATIC型材加工中心、群裕大型加工中心等);钻床类(摇臂钻床、小台钻、攻牙机等);折弯类(自动折弯机、全圆弯圆机、剪板折弯机等);焊接类(氩弧焊机6台);表面拉纹类(拉丝机、抛光机、小件打砂机等)。